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【存储器】嘉合劲威再突破 内存模组智能制造时代到来

来源:全球半导体观察       

嘉合劲威是国内半导体供应商,业务涉及高端存储IC封装测试,电脑存储产品(内存条、SSD、U盘等)生产制造等诸多方面,是一家拥有完整的产业链的高新技术企业。

嘉合劲威内存模组制造厂成立于2012年,拥有先进的内存模组制造车间,2013年嘉合劲威开始量产DDR3,2014嘉合劲威开始量产DDR4。嘉合劲威是国内早期进入内存模组制造的厂商,其内存模组制造有着悠久的历史,和深厚的技术积累。

2011年德国制定了《德国2020高技术战略》,提出工业4.0的发展方向。2014年中德签订《中德合作行动纲要》,其目的是共同发展工业4.0。2015年中国制定了《中国制造2025》发展规划,国家提出要在未来10年里实现智能制造,增强中国工业制造的能力。

嘉合劲威响应国家战略方针,将打造中国一流的内存模组生产流水线作为目标,以振兴中国内存模组制造为目标,坚持将科技创新转化为生产力。

在内存条生产流程中有两个关键工序,直接影响到内存条的最终质量和性能以及生产效能,那就是来料DRAM芯片的测试,和内存条产品测试。这两个工序是内存条整个生产流程当中最繁杂的工序,实现自动化难度较高,是国内内存模组制造的老大难问题,是国内内存模组制造走向自动化,智能化最大的阻碍。

在2017年,嘉合劲威自主研发了全自动DRAM颗粒测试设备,银芯2号。

嘉合劲威再突破 内存模组智能制造时代到来

银芯2号全自动DRAM测试设备拥有更高的测试效率和测试精准度,它代替了原来的手工测试,使嘉合劲威内存条的性能、质量、产能得到了大幅度提高。银芯2号首开国内DRAM自动化测试的先河,使得嘉合劲威成为了国内为数不多的拥有DRAM批量测试能力的内存模组厂。

2018年,嘉合劲威再次提出全自动化内存条测试方案,用机器代替以前内存条测试流程里所有的繁杂的人工操作。

嘉合劲威再突破 内存模组智能制造时代到来

过去的内存条测试存在着许多问题:需要大量的测试设备,设备成本投入不菲;占用大面积的生产空间,不利于车间整体规划;需要大量的人工操作,浪费人工成本;人工测试容易造成内存条外观损坏和误测;效率低下等等。

嘉合劲威再突破 内存模组智能制造时代到来

嘉合劲威全自动化内存条测试将大大简化内存条测试流程,节约设备投入,减少生产空间的使用,节约人工成本,增加内存条测试的精准度,大大提高内存条的质量和性能,大大提高内存条的测试效能。

嘉合劲威先后解决了DRAM测试、内存条成品测试的全自动化问题。目前嘉合劲威内存模组的整个生产流程已经实现了全自动化。嘉合劲威内存模组制造流程的全自动化首开国内内存模组制造的先河。嘉合劲威也因此一举跻身世界一流的内存模组厂的行列。

嘉合劲威内存条生产流程的全自动化,使得中国内存模组制造从粗放的半自动化,走向密集技术型的全自动化生产,中国内存模组制造能力大大增强,中国内存模组制造进入了工业4.0智能制造时代。

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